水泥窯用耐火材料的長效環(huán)保技術(shù)措施

水泥窯用耐火材料的長效環(huán)保技術(shù)措施
水泥窯用耐火材料的長效環(huán)保有關(guān)窯襯的主要損壞機理一般將預(yù)分解窯窯內(nèi)分為4個帶，即分解帶、過渡帶、燒成帶和冷卻帶。四帶中，燒成帶窯襯為關(guān)鍵，目前外在預(yù)分解窯燒成帶主要采用堿性耐火磚。

水泥窯用耐火材料的長效環(huán)保技術(shù)措施

熱、機械和化學(xué)3種因素構(gòu)成了窯襯內(nèi)的應(yīng)力并導(dǎo)致其破壞。隨窯型、操作及窯襯在窯內(nèi)位置的不同，上述因素的破壞作用亦不同。其中起決定性作用的是火焰、窯料和窯筒體的變形狀況，它們使窯襯承受各種不同的應(yīng)力。

對堿性耐火磚，具體有8種破壞因素，即熟料熔體滲入、揮發(fā)性組分的凝聚、還原或還原－氧化反應(yīng)、過熱、熱震、熱疲勞、擠壓和磨刷。但這8種因素對窯內(nèi)不同帶磚襯的破壞作用各有不同，現(xiàn)就這8種因素損壞堿性耐火磚的機理分別作一簡述。

1.熟料熔體滲入

熟料熔體主要源自窯料和燃料，滲入相主要是C2S、C4AF。其中滲入變質(zhì)層中的C2S和會強烈地溶蝕鎂鉻磚中的方鎂石和鉻礦石，析出次生的CMS和鎂薔薇輝石等硅酸鹽礦物，有時甚至還會析出鉀霞石；而熔體則會充填磚襯內(nèi)氣孔，使該部分磚層致密化和脆化；加之熱應(yīng)力和機械應(yīng)力雙重作用，導(dǎo)致磚易開裂剝落。因C2S、C4AF在550℃以上即開始形成，而預(yù)分解窯入窯物料溫度已達800℃～860℃，因此熟料熔體滲入貫穿于整個預(yù)分解窯內(nèi)，即熟料熔體對預(yù)分解窯各帶窯襯均有一定滲入侵蝕作用。

2.揮發(fā)性組分的凝聚

解窯內(nèi)，堿性硫酸鹽和氯化物等組分揮發(fā)凝聚，反復(fù)循環(huán)，導(dǎo)致生料中這些組分的富集。由生產(chǎn)實踐，窯尾熱級預(yù)熱器中生料的R2O、SO3含量往往分別比原生料增至5倍、3～5倍。當(dāng)熱物料進入窯筒體后部1/3部位，物料中的揮發(fā)性組分將會在所有磚面及磚層內(nèi)凝聚沉積，使該處高度致密化，并侵蝕除方鎂石以外的相鄰組分，導(dǎo)致磚滲入層的熱震穩(wěn)定性顯著減弱，形成膨脹性的鉀霞石、白榴石，使磚堿裂損壞，并在熱－機械應(yīng)力綜合作用下開裂剝落。因預(yù)分解窯從窯尾至燒成帶開始整個無窯皮帶，越靠近高溫帶，窯襯受堿鹽侵蝕的深度越深，窯襯損壞就越嚴重，因此要特別注意對該部位窯襯的選型。

3.還原或還原－氧化反應(yīng)

當(dāng)窯內(nèi)熱工制度不穩(wěn)時，易產(chǎn)生還原火焰或存在不完全燃燒，使鎂鉻磚內(nèi)的Fe3+還原或Fe2+，發(fā)生體積收縮，而且Fe2+在方鎂石晶體中遷移擴散能力比Fe3+強得多，這又進一步加劇了體積收縮效應(yīng)，從而使磚內(nèi)產(chǎn)生孔洞、結(jié)構(gòu)弱化、強度下降。同時，窯氣中還原與氧化氣氛的交替變化使收縮與膨脹的體積效應(yīng)反復(fù)發(fā)生，磚便產(chǎn)生化學(xué)疲勞。這一過程主要發(fā)生在無窯皮保護的鎂鉻磚帶。

4.過熱

當(dāng)窯熱負荷過高，使磚面長時間失去窯皮的保護時，熱面層基質(zhì)在高溫下熔化并向冷面層方向遷移，而使磚襯冷面層致密化，熱面層則疏松多孔(一般易發(fā)生于燒成帶的正火點區(qū)域)，從而不耐磨刷、沖擊、震動和熱疲勞，易于損壞。近年來，在冷卻帶和過渡帶，有不少企業(yè)使用了硅莫磚，大部分硅莫磚的事故是由于過燒造成的，很少是其他原因。硅莫磚主要以碳化硅和莫來石構(gòu)成，而且碳化硅起著非常重要的作用，理論上當(dāng)溫度上升到2500℃左右，碳化硅開始分解為硅蒸汽和石墨，實際上在窯內(nèi)還原氣氛條件下，碳化硅在1700℃左右已開始分解，對硅莫磚構(gòu)成致命的破壞。

5.熱震

當(dāng)窯運轉(zhuǎn)不正?；蚋G皮不穩(wěn)定時，堿性耐火磚易受熱震而損壞。窯皮的突然垮落，致使磚面溫度瞬間驟增(甚至高達上千度)，而使磚內(nèi)產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力。此外，窯的頻繁開停使磚內(nèi)頻繁產(chǎn)生交變熱應(yīng)力。當(dāng)熱應(yīng)力一旦超出磚襯的結(jié)構(gòu)強度時，磚就突然開裂，并沿其結(jié)構(gòu)弱化處不斷加大加深，后使磚碎裂。窯皮掉落時帶走處于熱面層的碎磚片，使磚不斷損壞。熱震現(xiàn)象易發(fā)生在靠近窯尾方向的過渡帶區(qū)域。

6.熱疲勞

窯運轉(zhuǎn)中，當(dāng)磚襯沒入料層下，其表面溫度降低，而當(dāng)磚襯暴露于火焰中，則其表面溫度升高。窯每轉(zhuǎn)一周，磚襯表面溫度升降幅度可達150℃～230℃，影響深度15mm～20mm。如預(yù)分解窯轉(zhuǎn)速為3r/min，這種周期性溫度升降每月達130000次之多。這種溫度升降多次重復(fù)導(dǎo)致堿性耐火磚的表面層發(fā)生熱疲勞，加速了磚的剝落損壞。

7.擠壓

回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)時，窯襯受到壓力、拉力、扭力和剪切等機械應(yīng)力的綜合作用。其中，窯的轉(zhuǎn)動、窯筒體的橢圓度和窯皮垮落，使磚受到動力學(xué)負荷；磚和窯皮的重量及磚自身的熱膨脹，使磚承受靜力學(xué)負荷。此外，襯磚與窯筒體之間、磚襯與磚襯之間的相對運動，以及擋料圈和窯體上的焊縫等，均會使磚襯承受各種機械應(yīng)力作用。當(dāng)所有這些應(yīng)力之和超過了磚的結(jié)構(gòu)強度時，磚就開裂損壞。該現(xiàn)象發(fā)生于預(yù)分解窯整個窯襯內(nèi)。

對于緊靠擋磚圈的磚，大部分損壞是由于擠壓力造成的。國外某公司專做窯口磚，其使用壽命可以保證3年以上，我們把它與其他磚作了檢測對比，發(fā)現(xiàn)其差別主要在高溫抗折強度上，而耐火磚的標(biāo)準(zhǔn)根本就沒有把高溫抗折強度列進去，這一點應(yīng)該引起耐火磚生產(chǎn)廠家的重視。

5.磨損

解窯窯口卸料區(qū)沒有窯皮保護時，熟料和大塊窯皮又較硬，會對該部位的磚襯，產(chǎn)生較嚴重的沖擊和磨蝕損壞。

實際上，不要以為窯口沒有窯皮是正常的，在有條件的情況下，保持冷卻帶有一定的窯皮，不但能有效保護窯口磚，而且對拓寬窯的操作彈性，穩(wěn)定產(chǎn)質(zhì)量都是有好處的。

降低窯襯消耗的基本措施

1.注重襯料的選型和合理匹配

新型干法窯特別是大型預(yù)分解窯，使用了熱回收效率在60%以上的冷卻機以及燃燒充分且一次風(fēng)比例較少的多通道噴煤嘴(火力集中，靈活可調(diào))；且窯頭和窯罩又加強了密閉和隔熱，因此，出窯熟料溫度可高達1400℃,入窯二次風(fēng)溫可高達1200℃，從而造成系統(tǒng)內(nèi)過渡帶、燒成帶、冷卻帶及窯門罩、冷卻機高溫區(qū)以及燃燒器外側(cè)等部位的工作溫度遠高于傳統(tǒng)窯。因此：燒成帶正火點可使用直接結(jié)合鎂鉻磚、特種鎂磚、鎂鐵尖晶石磚或白云石磚；正火點前后兩側(cè),視設(shè)備、操作和原燃料情況，可采用與正火點相同的磚或普通鎂鉻磚。近開發(fā)的可掛窯皮的硅莫磚也正在向燒成帶的末端發(fā)展；過渡帶則主要使用鎂鋁尖晶石磚、鎂鐵尖晶石磚、富鉻鎂磚或含鋯增韌白云石磚。近年開發(fā)的鋁質(zhì)磚——硅莫磚、特別是增加了紅柱石的硅莫紅磚，熱震穩(wěn)定性有了很大提高，在過渡帶取得了很好的效果，而且不掛窯皮的品種可有效防止后結(jié)圈；窯卸料口內(nèi)襯是大型窯窯襯中薄弱環(huán)節(jié)之一，新窯或規(guī)則的窯上可用碳化硅磚、硅莫磚、硅莫紅磚、尖晶石磚或直接結(jié)合鎂鉻磚。對窯口溫度較低的窯，可使用熱震穩(wěn)定性良的高鋁磚或磷酸鹽結(jié)合高鋁磚；若窯口變形時則可用剛玉質(zhì)或鋼纖維增強剛玉質(zhì)澆注料或低水泥型高鋁質(zhì)澆注料。

2.把好進貨質(zhì)量關(guān)和窯襯施工質(zhì)量關(guān)

（1）耐火材料的重要性不言而喻，性價效益比差別很大，寧肯多花點錢也一定要買好產(chǎn)品，少停幾次窯就什么錢都有了。好的產(chǎn)品首先要選好供貨廠，看一個耐火材料生產(chǎn)廠家怎么樣，主要應(yīng)關(guān)注能生產(chǎn)質(zhì)產(chǎn)品的三個條件：是否有高純度、高品位的原料；是否具有高壓力的成型裝備；是否具備高溫度的煅燒條件。

（2）要嚴格遵守“水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程”中的相關(guān)要求，選購耐火材料時，應(yīng)要求供貨商提供產(chǎn)品質(zhì)量擔(dān)保書，并應(yīng)取樣送有關(guān)權(quán)威監(jiān)測部門復(fù)檢；嚴格進廠驗貨，以杜絕假冒偽劣產(chǎn)品進廠。對查出的不合格品嚴禁入庫，磚庫內(nèi)不得有任何不合格磚；

（3）由于磚對窯的生產(chǎn)影響很大，各廠的使用條件不盡相同，對磚的要求也不會一樣，所以一般不要輕易的更換供貨商。如果須更換，對新開發(fā)的供貨商，批磚好試用，而且量不要太大，以免給雙方造成大的損失。對試用磚，好不設(shè)預(yù)付款，達到試用期后一次付清，寧肯磚價高一些。

（4）對施工質(zhì)量亦要進行嚴格的監(jiān)督，以確保窯襯的耐火性、密封性、隔熱性、整體性、耐久性。重點應(yīng)對耐火泥的配制、磚縫和膨脹縫處理等一系列技術(shù)問題嚴格把關(guān)。首先，更換窯襯前要編制施工方案，按砌筑要求在窯內(nèi)劃出縱向和橫向控制線；其次，每天召開有關(guān)負責(zé)人協(xié)調(diào)會，及時解決施工中出現(xiàn)的問題；第三是實行項目負責(zé)制，設(shè)立專人跟班監(jiān)督；后，要求砌筑選用耐火磚不得缺角少棱。

（5）把好出庫關(guān)，這是大多數(shù)廠容易忽略的問題。耐火材料對保存和搬運有嚴格的要求，各廠的儲運條件又參差不齊，在砌筑前須進行嚴格的再檢驗，嚴防破損、掉角、裂紋、受潮的磚入窯。對查出的不合格磚，要當(dāng)場銷毀，更不得回庫存放，以免再次混入窯內(nèi)。

兩者界定的一般原則為：掉磚處周圍的厚度不低于新磚的60%，且掉磚周圍磚的實際使用時間不長、未受過惡劣條件的折騰、結(jié)構(gòu)未發(fā)生裂縫和排列錯亂現(xiàn)象，這時可采用挖補的方法，否則就需要進行整段更換。

正確的判斷，不僅可以降低窯襯消耗，縮短停窯時間，而且可提高窯的運轉(zhuǎn)率。需要強調(diào)的是，換轉(zhuǎn)就像切除癌瘤一樣，寧肯過之不可不及，不要舍不得，以防反復(fù)停窯挖補。

堅持合理的烘窯升溫制度窯襯砌筑好后還須妥善烘烤，烘烤時升溫不能過快，以免產(chǎn)生過大的熱應(yīng)力而導(dǎo)致磚襯開裂、剝落。

由于耐火磚的品種較多，根據(jù)實踐及文獻介紹，使用Ｂ型磚時，因磚數(shù)量較多，對磚襯膨脹的補償量較大，按0.5℃/min～1℃/min區(qū)段內(nèi)的升溫制度烘烤時，磚襯內(nèi)壓應(yīng)力總是低于磚的強度，非常。因此，預(yù)分解窯一般都選擇Ｂ型磚作為窯襯。

有些廠家更換窯襯后急于投料生產(chǎn)，常采用6～8ｈ的快速烘窯制度，加之缺乏要的措施來保護窯體和窯襯的，導(dǎo)致窯體及窯襯不要的損壞。尤其直接結(jié)合鎂鉻磚對6～8ｈ的快速烘窯不適應(yīng)，應(yīng)注意。

窯襯烘烤須連續(xù)進行，直至完成，且要做到“慢升溫，不回頭”。為此烘烤前須對系統(tǒng)設(shè)備聯(lián)動試車，還要確保供電。此外，停窯時窯襯的冷卻制度亦對未更換磚的使用壽命有很大影響，因此停窯不換磚時須慢冷以保窯襯。對于大型預(yù)分解窯，在停窯時可用輔助傳動進行慢轉(zhuǎn)窯，扣風(fēng)，并在24ｈ后方可打開窯門進行快速冷卻。

值得注意的是，有些新建的水泥廠，由于各種原因在窯砌完磚后遲遲不具備點火投料條件，特別對濕砌的磚、對雨季砌的磚，對燒成帶的堿性耐火磚是非常不利的，好安排一次針對窯內(nèi)堿性耐火磚的烘干，一般將窯尾溫度控制在150~200℃烘24h即可，以避免堿性耐火磚的受潮。

如果窯內(nèi)濕汽較大，烘窯時一定要注意定期轉(zhuǎn)窯，以免水汽在窯筒體內(nèi)壁凝結(jié)，沿筒體內(nèi)壁下流對下部的磚造成浸蝕。這在一些廠時有發(fā)生，磚的表現(xiàn)為蝕溝現(xiàn)象，即某一角度范圍的磚表現(xiàn)出明顯的損失加重。

窯皮的粘掛及保護燒成帶及其兩側(cè)過渡帶磚襯上窯皮的穩(wěn)定與否，是影響耐火磚襯使用壽命的決定性條件。

新磚砌好，按正常升溫制度達投料溫度后，即可進行投料。層窯皮的形成就是從物料進入燒成帶及前后過渡帶時開始，須嚴格控制熟料結(jié)粒細小均齊，配料合理；耐火磚熱面層中應(yīng)形成少量熔體（俗稱：出汗），使熟料與磚面牢固地粘結(jié)。粘結(jié)后，磚襯表面層溫度降低，熔體量減少，粘度增大，粘結(jié)層與磚襯面間粘結(jié)力就越大；而熟料繼續(xù)粘到新粘結(jié)的熟料上，使窯皮不斷加厚，直至窯皮過厚時，窯皮表面溫度過高而造成該處熟料中熔體含量過多且粘度小，熟料不能再相互粘結(jié)為止。

層窯皮粘掛的質(zhì)量劣對延長窯襯壽命有重要的作用。

窯皮實質(zhì)上就是窯料的流量和成分。窯正常運行時，入窯燃料的質(zhì)和量及其燃燒性狀，以及耐火磚在高溫下的性態(tài)等是不斷變化的。因此為了掛好窯皮且保護好窯皮，須采取相應(yīng)的保護措施：

（1）砌完磚須進行窯內(nèi)清理；投料后應(yīng)嚴格保證系統(tǒng)溫度及燒成帶溫度，使批窯料和該處耐火磚同時處于良好的掛窯皮狀態(tài)。掛窯皮時喂料量按正常量的60~80%投料；

（2）由于掛好層窯皮是非常重要的，確切的說，掛好窯皮比掛高質(zhì)量的窯皮更重要，尤其重要的是在初始投料后不得跑黃料。

掛窯皮期間按正常的配料方案比較好，不用專門配制生料。有些公司為了掛高質(zhì)量的窯皮，專門配制高KH的窯皮料，實際上對一條新投產(chǎn)的窯來講，由于各種不確定因素很多，很難保證窯況達到佳狀態(tài)，高KH容易跑黃料，即使隨后掛上了窯皮，也會有很多空洞窯皮，好心會做成壞事；

（3）開窯前要嚴格檢查燃燒控制系統(tǒng)、噴嘴結(jié)構(gòu)和位置及火焰形狀，并使之保持正常。預(yù)分解窯掛窯皮時間一般有就夠了。

減少停窯次數(shù)，提高預(yù)分解窯的運轉(zhuǎn)率

所謂：“機怕開，電怕停，耐火磚怕開開停停”。

由于頻繁的非計劃開停窯，往往是緊急止料停窯，會造成襯磚熱面迅速冷卻，收縮過快，磚內(nèi)產(chǎn)生嚴重的破壞應(yīng)力，應(yīng)力隨多次停窯頻繁作用于磚內(nèi)，導(dǎo)致其過早開裂損壞；再次開窯時，磚熱面層往往隨窯皮剝落，還使窯襯磚位扭曲，降低窯襯使用壽命。那么，如何減少開停窯次數(shù)呢？

垃圾處理及代用燃料對水泥窯耐火材料的影響水泥窯用于處理垃圾，在配料合適的情況下，主要是有害成分的帶入，這不但對燒成工藝和熟料質(zhì)量形成有害影響，對耐火材料也會加重剝蝕，這一點要引起足夠的重視。

水泥窯采用或部分采用代用燃料，同樣存在上述危害，同時還影響到火焰的強度、力度和形狀，進而影響到窯內(nèi)各帶的分布、影響到熟料質(zhì)量、影響到耐火材料的使用。根據(jù)歐洲一些廠家的使用經(jīng)驗，需要注意以下幾點變化，這些變化都對耐火材料構(gòu)成了傷害：

（1）帶入的SO4-離子、CI-離子、R2O等有害成分的提高，即影響熟料強度，又會加重窯尾系統(tǒng)的結(jié)皮堵塞和窯內(nèi)的結(jié)圈現(xiàn)象；

（2）有害成分的提高會增大液相量、降低液相粘度，造成窯皮的不穩(wěn)定，窯皮的反復(fù)掛掉導(dǎo)致磚的頻繁熱震，加劇了有害成分對磚的滲透、被滲透部分的強度下降，終剝落掉。對原料中MgO含量高的廠家影響更大；

（3）代用燃料的燃盡時間一般較長，不充分的燃燒會增加CO，加重結(jié)皮、結(jié)圈、結(jié)蛋和黃心料的產(chǎn)生。燃盡時間長導(dǎo)致火焰長、燒成帶變長。通常燒成帶長度是窯徑的8倍左右，替代燃料可能使燒成帶加長到窯徑的9~10倍；

（4）替代燃料也遵循磨得越細燃盡時間越短、著火點越低的規(guī)律。德國某廠的經(jīng)驗，當(dāng)揮發(fā)份在30%左右時，90μ m篩余需控制到20%左右；

（5）不同的代用燃料具有不同的燃燒特性，一般不宜混合使用?；旌鲜褂萌紵匦圆顒e大的代用燃料，會出現(xiàn)幾段窯皮的現(xiàn)象；

（6）堿性耐火磚比非堿性耐火磚更耐堿浸蝕，也可回避CaO對非堿性耐火磚內(nèi)AL-、Si-的交代置換。